傳送機是現(xiàn)代工業(yè)自動化中非常重要的設備，一次性投資較大，并要求長期穩(wěn)定連續(xù)的工作，可靠性要求高，能量損耗也相對較大。傳統(tǒng)的傳送機采用大型交流電機集中驅動，并通過鏈條、皮帶等傳動裝置將動力傳輸?shù)秸麄€傳送機上。這種集中式的驅動設計在實際運行中有幾個弊端：第一，能耗較大：動輒數(shù)百米的鏈條、皮帶等動力傳送部分白白損耗了很多功率，而且，無論整個傳送帶上放滿了貨物，還是只放了一件貨物，整個傳送機都在運轉，都在耗費能量，無法根據(jù)“負載波動”調整其輸出功率，也無法根據(jù)貨物所處的位置使“需要的部分”運轉；第二，可靠性較差：由于集中驅動交流電機的總輸出功率較大，常常成為維護工程師需要眷顧的對象；冗長的動力傳動部分，也是傳送機故障或人身傷害的主要原因。另外，較高的工作噪音、較大的占用體積，也影響了對傳送機的更好使用。

　　從上世紀90 年代開始，直流電機驅動的滾筒逐漸被應用在傳送機設計中，它的基本想法是“讓每個滾筒成為自主的動力源”，從而實現(xiàn)傳送機的分布式控制與驅動：鄰近的幾個或十幾個滾筒組成一組，共用一套傳感器和驅動控制，只有在貨物到達這里時才驅動滾筒轉動，大大減少了整個傳送機的“空載、輕載損耗”，省去了冗長的動力傳送部分，同時也大大提高了可靠性和安全性等。

　　而如何為這些“自主的”滾筒供電，卻成為了一個難題：首先，電源的體積要足夠小，可以方便的安裝在傳送機邊上多個小型的電控柜中，配合實現(xiàn)分布式驅動；其次，可靠性要高，傳送機如果因為電源損壞而停機，常常意味著整個生產(chǎn)流程都要停止，這會造成難以預計的損失；當然，電源對減少能耗，降低整個傳送機的運行成本也非常重要。

　　美國芝加哥的一家傳送機生產(chǎn)商原來的供電方案如圖2左側所示。在一個寬度約700mm 的電控柜內，需要安裝4 臺960W（24V/40A）輸出的電源，來為鄰近的傳送機滾筒供電。所選DIN 導軌式安裝的電源的寬度為282mm，由于空間有限，采用彼此上下安裝。在實際運行中，上部的兩臺電源(開關電源1 和2)經(jīng)常出現(xiàn)損壞，經(jīng)過分析，發(fā)現(xiàn)這兩臺電源在運行中非常熱。事實上，與幾乎所有電子電器元件一樣，溫度升高是電源最大的敵人，導致溫升的原因可能是自身散熱，也可能是鄰近的元件散熱。從圖2 中可以看到，上部的電源要接受來自下部電源的熱量的“炙烤”，尤其是電源1和2，就像下面有300W，400W 功率的烤爐一樣，這會使其內部的元件承受極大的壓力，非常容易出現(xiàn)故障，并大大降低有效使用壽命。

　　后來，該廠家采用了PULS 普爾世提供的供電方案，使用4 臺PULS 普爾世的半調節(jié)電源XT40.241，如圖2右側所示。由于XT40 的寬度只有96mm(寬x 高x 深為96x124x157mm，重量只有1.4kg)，完全可以并排安裝在電控柜中。這首先避免了下部電源加熱上部電源的問題，保證4臺電源的可靠性彼此相當；并且使控制柜內的空間非常寬裕，為系統(tǒng)升級、增強功率或功能、提高設計靈活性等預留了足夠的“空間”。（未完）

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