設(shè)備預(yù)測性維護(hù)概述：

　　從設(shè)備故障發(fā)生幾率曲線我們可以發(fā)現(xiàn)，如果采用定期維護(hù)的方式，在磨合期和老化期，會容易由于維護(hù)不足導(dǎo)致意外故障的頻繁發(fā)生;而在設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行期，又會因為維護(hù)過度，導(dǎo)致效率低下或設(shè)備過維護(hù)。

　　預(yù)測性維護(hù)

　　(PDM)是一種運(yùn)轉(zhuǎn)狀況驅(qū)動的預(yù)防性維護(hù)程序。設(shè)備預(yù)測性維護(hù)利用紅外熱像儀，振動分析儀等檢測設(shè)備，通過檢測設(shè)備的溫度和振動等運(yùn)行參數(shù)，并將測得的參數(shù)與設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)行狀態(tài)參數(shù)進(jìn)行比較，從而判斷是否需要進(jìn)行維護(hù)，以及如何有針對性的安排維護(hù)工作。

　　由一般工廠會計步驟確定的維護(hù)成本在多數(shù)工廠中通常構(gòu)成總運(yùn)營成本的大部分。在美國，傳統(tǒng)的維護(hù)成本(即人力和材料)在過去 10 年內(nèi)急劇上升。在 1981 年，美國的工廠花費(fèi)在維護(hù)其關(guān)鍵裝置系統(tǒng)上的成本超過了 6000 億美元。在 1991 年，這種成本已經(jīng)升至 8000 多億美元，而在 2000 年更是破記錄地達(dá)到 12000 億美元。

　　這些數(shù)據(jù)表明，這些成本的三分之一到二分之一由于采用無效的維護(hù)管理方法而被浪費(fèi)掉。美國工業(yè)界再也無法容忍這種另人難以置信的無效率，它們希望參與世界市場上的競爭。有關(guān)其他國家的這方面的數(shù)據(jù)還比較少，但我們相信，情況基本上是相同的。這種無效使用維護(hù)支出的主要原因是，缺乏對何時需要以及需要何種維護(hù)以維護(hù)、修理或更換工廠或設(shè)施內(nèi)的關(guān)鍵機(jī)器、設(shè)備和系統(tǒng)進(jìn)行量化的實際數(shù)據(jù)。通常，維護(hù)機(jī)構(gòu)不對設(shè)備性能、執(zhí)行的維護(hù)任務(wù)、故障歷史或其他數(shù)據(jù)進(jìn)行跟蹤，而這些數(shù)據(jù)可以(并且應(yīng)該)用于對將會防止過早發(fā)生故障、延長關(guān)鍵工廠資產(chǎn)的使用壽命并降低其生命循環(huán)成本任務(wù)進(jìn)行計劃和安排。相反，在許多情況下，維護(hù)計劃安排仍然由設(shè)備故障情況以及維護(hù)人員的直覺來決定，維護(hù)人員可以任意決定日常維護(hù)的類型和頻率。

　　例如，多數(shù)采用熱成像檢查方法的設(shè)施每隔半年或 6 個月進(jìn)行一次檢查。這是一種沒有任何實際數(shù)據(jù)根據(jù)的純?nèi)我獾臎Q定。另外，中間和公司管理層忽視了維護(hù)工作對產(chǎn)品質(zhì)量、總運(yùn)營成本和更重要的底線利潤的影響。一般的意見是，“維護(hù)是一種該死的、不得不做的事情”或者“沒有什么方法可以改進(jìn)維護(hù)成本狀況”。在 10 年或 20 年，這種說法也許是正確的。但是，基于微處理器或計算機(jī)的儀器和維護(hù)管理系統(tǒng)的發(fā)展提供了可將維護(hù)效率最佳化的方法。

　　紅外監(jiān)視和振動監(jiān)視等基于微處理器的儀器可被用來對關(guān)鍵工廠設(shè)備、機(jī)器和系統(tǒng)的工作狀況進(jìn)行監(jiān)視。從這些儀器獲得的信息提供了有效管理維護(hù)操作的方法。至少，它們可以降低或消除不必要的維修、防止災(zāi)難性的機(jī)器故障并降低無效的維護(hù)操作對制造及生產(chǎn)工廠利潤的不利影響。當(dāng)其功能被充分利用時，這些儀器就提供了將總體工廠性能、機(jī)器有用壽命以及設(shè)施及其資產(chǎn)的壽命循環(huán)成本實現(xiàn)最佳化的方法。基于計算機(jī)的維護(hù)管理系統(tǒng)可提供歷史數(shù)據(jù)以及使用從預(yù)知性維護(hù)技術(shù)(如紅外監(jiān)視和振動監(jiān)視)得到的數(shù)據(jù)的方法。工業(yè)和加工工廠通常使用兩種類型維護(hù)管理，即“運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障”和“預(yù)防性維護(hù)”。

　　運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障管理

　　運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障管理的思想簡單明了。設(shè)備出現(xiàn)故障時對它進(jìn)行維修。這種“不出故障就不維修”的機(jī)器裝置維護(hù)方法是自第一個制造工廠建立以來構(gòu)成維護(hù)運(yùn)行的一個主要部分，聽起來倒也合理。采用運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障管理的工廠在機(jī)器或系統(tǒng)出現(xiàn)故障之前不會在維護(hù)上花費(fèi)任何資金。運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障是一種反應(yīng)性的管理技術(shù)，它會在采取任何維護(hù)行動之前等待機(jī)器或設(shè)備出現(xiàn)故障。確切地說，這是一種“無維護(hù)”管理方法。它也是最為昂貴的維護(hù)管理方法。但是應(yīng)該說，極少有工廠采用真正的運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障的管理方法。在幾乎所有情況下，工廠將執(zhí)行基本的預(yù)防性維護(hù)任務(wù)，即潤滑、機(jī)器調(diào)整和其他調(diào)整，甚至在一個運(yùn)轉(zhuǎn)至出現(xiàn)故障的管理環(huán)境中也是如此。但是在這種管理方式下，在設(shè)備出現(xiàn)故障之前，機(jī)器和其他工廠設(shè)備不會被改制或者進(jìn)行大的維修。

　　節(jié)省成本

　　美國聯(lián)邦能源管理計劃 (FEMP) 所進(jìn)行的研究估計，一個正常發(fā)揮作用的預(yù)測性維護(hù)計劃與應(yīng)性維護(hù)相比，可提供 30 % 到 40 % 的節(jié)約。其他獨(dú)立調(diào)查表明，平均來看，開展一項工業(yè)預(yù)測性維護(hù)計劃可帶來以下方面節(jié)約：

　　投資回報：10 倍

　　● 維護(hù)成本降低：25 % 至 30 %

　　● 故障消除：70 % 至 75 %

　　● 停產(chǎn)時間縮短：35 % 至 45 %

　　● 產(chǎn)量增加：20 % 至 25 %

　　要想計算您的設(shè)施中的節(jié)約，首先要估計非計劃性設(shè)備故障所產(chǎn)生的成本：人力資源因素、部成本以及特定生產(chǎn)線的收入損失。然后，在您的熱成像維護(hù)計劃運(yùn)行之后，開始對節(jié)約情況進(jìn)行跟蹤。保持對設(shè)備資源可用性、生產(chǎn)產(chǎn)量以及維護(hù)費(fèi)用分配和隨時間推移而產(chǎn)生的總維護(hù)成本的一個記錄。這些數(shù)字可幫助您計算出熱成像維護(hù)的投資回報率。