由于電動機的損耗分布隨功率大小和極數(shù)不同而變化，因此為降低損耗，應著重對不同功率和極數(shù)的主要損耗分量采取措施，現(xiàn)將降低損耗的一些途徑簡述如下：
根據(jù)電動機相似原理可知，當電磁負荷不變，并且不考慮機械損耗時，電動機的損耗約與電機線性尺寸的3次方成比例，而電動機的輸入功率約與線性尺寸的4次方成比例，由此可近似得出效率與有效材料用量的關系， 為了在一定的安裝尺寸條件下，獲得較大的空間，以便能置放較多的有效材料來提高電動機效率，定子沖片外徑尺寸就成為一個重要因素。在同樣機座范圍內(nèi)，美國電動機相對于歐洲電動機具有較大的出力。為有利于散熱，降低溫升，美國電動機一般均采用較大外徑的定子沖片，而歐洲電動機則由于考慮防爆電動機等結構派生的需要，以及減少繞組端部用銅量和生產(chǎn)成本，一般均采用較小外徑的定子沖片。鐵心材料的磁性能（導磁率和單位鐵損）對電動機的效率和其他性能影響較大，同時鐵心材料費用又是構成電動機成本的主要部份，因此選用合適的磁性材料是設計和制造高效率電動機的關鍵。在較大功率電動機中，鐵耗在總損耗中已占到相當大的比重，因此降低鐵心材料的單位損耗值將有助于電動機鐵耗的下降。由于電動機設計和制造的原因，電動機鐵耗大大超過按鋼廠提供的單位鐵損值所計算的數(shù)值，所以一般在設計時將單位鐵損值增加1.5~2倍來考慮鐵耗的增加。鐵耗增加的原因主要是由于鋼廠的單位鐵損值是按Epstein方圈法對條料試品進行測試而得到的，但是材料經(jīng)過沖剪疊壓后受到很大的應力，損耗會增加；此外，由于齒槽的存在引起氣隙，從而導致齒諧波磁場在鐵心表面引起空載損耗，這些都將導致電動機制成后鐵耗顯著地增加。因此除了選擇較低單位鐵損的磁性材料外，尚須控制疊壓壓力和采取必要的工藝措施以降低鐵耗。鑒于價格和工藝的因素，目前在高效率電動機的生產(chǎn)中，高牌號硅鋼片和薄于0.5mm的硅鋼片使用不多，一般仍采用低炭無硅電工鋼片或低硅冷軋硅鋼片。歐洲小電機的有些制造商曾采用無硅電工鋼片，其單位鐵損值為6.5w/kg，近年鋼廠推出Polycor420電工鋼片，其平均單位損耗為4.0w/kg，甚至低于某些低硅鋼片，該材料同時具有較高的導磁率。近年日本研制出牌號為50RMA350的低硅冷軋鋼片，其成份中加入少量鋁和稀土金屬，從而在保持較高導磁率同時降低損耗，其單位鐵損值為3.12w/kg。這些都有可能為高效率電機的生產(chǎn)推廣提供較好的物質(zhì)基礎。對于較大功率的2、4極電動機，風摩耗占有相當大的比例，如90kW 2極電動機風摩耗可達總損耗的30%左右。風摩耗主要由風扇消耗的功率所構成。由于高效率電動機的熱耗一般較低，因此冷卻用風量可減少，從而通風功率也可減少。通風功率約與風扇直徑的4~5次方成比例，因此在溫升許可的情況下，縮小風扇尺寸可有效地降低風摩耗。此外通風結構的合理設計，對提高通風效率降低風摩耗也是重要的。試驗表明，高效率電動機大功率2極部分風摩耗可較普通電動機下降30%左右。由于通風損耗下降幅度較大，而且不需增加多少費用，因此改變風扇設計往往是這部份高效電動機所采取的主要措施之一。異步電動機的雜散損耗主要是由磁場高次諧波在定轉子鐵心和繞組中所產(chǎn)生的高頻損耗。為降低負載雜散損耗可通過采用Y—Δ串接的正弦繞組或其他低諧波繞組來降低各次相帶諧波的幅值，從而降低雜散損耗。試驗表明，采用正弦繞組可以使雜散損耗平均下降30%以上。通過控制轉子鑄鋁時的壓力，溫度以及氣體排放路徑等措施，減少轉子導條中的氣體，從而提高導電率，降低轉子鋁耗。近年美國已研制成功鑄銅轉子壓鑄設備及相應的工藝，目前正在進行小批量的試產(chǎn)。計算表明，如以鑄銅轉子取代鑄鋁轉子，轉子損耗可下降大約38%。6．應用計算機優(yōu)化設計，降低損耗提高效率除了增加材料、提高材料性能以及改進工藝外，采用計算機優(yōu)化設計，在滿足成本、性能等約束條件下，合理確定各項參數(shù)，從而獲得效率的最大可能提高。采用優(yōu)化設計可以顯著縮短電動機設計的時間，并提高電動機設計的質(zhì)量。
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