在生產(chǎn)制造過程中，大規(guī)模、多品種的零件裝配很容易發(fā)生混裝、錯裝、漏裝、人為跳步等現(xiàn)象而導(dǎo)致整個產(chǎn)品不合格，因零件錯裝漏裝引發(fā)的安全事故或召回事件時有發(fā)生。零部件產(chǎn)線自動化量產(chǎn)的同時，如何高效防錯、避免不良品流向市場？

視比特機器人自主研發(fā)的AI機器視覺柔性在線檢測專機，已幫助全球數(shù)十家汽車主機廠、零部件廠商實現(xiàn)零件錯漏裝的柔性、高效檢測，有效提升了產(chǎn)品質(zhì)量管控水平。

【零部件裝配與檢測痛點分析】

? 零件裝配質(zhì)量管控難

零部件裝配具有多品種、大批量、工藝過程復(fù)雜等特點，易出現(xiàn)錯裝、漏裝、多裝、跳工序等異常情況，品質(zhì)管控難度大。

? 人工檢測效率低 

目前市場上錯漏裝檢測主要依賴人工，耗時長、效率低，難以準(zhǔn)確高效地識別，漏檢率、誤檢率高。

? 缺乏統(tǒng)計分析 

人工檢測方式缺乏過程統(tǒng)計分析，出現(xiàn)質(zhì)量問題難以追溯，無法形成SPC閉環(huán)管控。

【AI機器視覺柔性在線檢測專機】

針對制造業(yè)零件裝配的漏加工、漏裝配、誤裝配等防呆檢測，視比特機器人基于行業(yè)領(lǐng)先的AI機器視覺技術(shù)和工業(yè)級系統(tǒng)軟件能力，攻關(guān)研發(fā)了全方位、全自動、高準(zhǔn)確率、易擴展的AI機器視覺柔性在線檢測專機，從源頭上有效控制不良裝配，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)，并為客戶大幅減少了人力成本。

△ 圖為AI機器視覺柔性在線檢測軟件界面 

△ 左為多目視覺在線檢測、右為眼在手上在線檢測

 本產(chǎn)品包含多目視覺在線檢測和眼在手上在線檢測兩種方案。其中多目視覺在線檢測采用相機固定安裝方式，基于多個相機全視角取圖實現(xiàn)工件的高效檢測。眼在手上在線檢測則采用2D/3D相機安裝在機器人末端的方式，在相機和工件的協(xié)同運動中完成工件的柔性、高效檢測。

【產(chǎn)品優(yōu)勢】

? 高柔性在線檢測

本產(chǎn)品能滿足絕大多數(shù)裝配自動化產(chǎn)線上多品種零部件的在線檢測，具備和上下游調(diào)度系統(tǒng)的信息交互功能；可兼容不同型號零件的在線檢測，擴展性強。 

? 自研AI視覺異常識別技術(shù)

本產(chǎn)品基于自主研發(fā)的AI弱特征檢測和細(xì)粒度識別技術(shù)，可全自動檢測螺紋、鉚釘、墊片、螺柱等數(shù)十種典型錯漏裝測點，單個工件（約300個測點）算法運行總時長僅需10-15秒，識別準(zhǔn)確率超過99.9%，保證產(chǎn)線安全、穩(wěn)定、高效運行。同時，依托視比特的機器學(xué)習(xí)平臺，可實現(xiàn)面向新型號的快速小樣本學(xué)習(xí)、性能監(jiān)測、持續(xù)學(xué)習(xí)，確保檢測性能的快速爬坡和持續(xù)優(yōu)化。

? SPC在線統(tǒng)計分析

本產(chǎn)品可將每件工件的SN號對應(yīng)到其檢測數(shù)據(jù)內(nèi)部，以便溯源；可對任意階段的檢測結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計分析，為下一步工藝改善提供數(shù)據(jù)支撐。

【應(yīng)用案例】 

本產(chǎn)品已在數(shù)十家汽車主機廠、汽車零部件廠商的黑燈工廠批量落地應(yīng)用。與傳統(tǒng)檢測方法相比，檢測效率提升了數(shù)十倍，識別準(zhǔn)確率高達(dá)99.9%，有效防止不良品流向市場，大幅降低了零件返修成本，同時解放了人工，提高了生產(chǎn)效益。

案例1：歐洲某品牌車企新能源電池托盤錯漏裝檢測項目

△ 客戶現(xiàn)場

項目于2021年8月正式投產(chǎn)，采用多目視覺在線檢測方案，多個相機同時拍照、并行計算、聯(lián)合測量，實現(xiàn)了工件360°圖像采集，完成產(chǎn)品錯裝、漏裝、漏加工等檢測，檢測準(zhǔn)確率高達(dá)99.9%，大幅降低了零件返修成本，得到了客戶的高度認(rèn)可。 

案例2：國內(nèi)某品牌車企新能源電池托盤錯漏裝檢測項目

△ 客戶現(xiàn)場

項目于2022年5月正式投產(chǎn)，采用眼在手上在線檢測方案，由工業(yè)機器人攜帶相機模塊，結(jié)合調(diào)整變位機角度進(jìn)行移動拍照檢測，自研小樣本及在線學(xué)習(xí)技術(shù)實現(xiàn)了零件的錯裝、漏裝精準(zhǔn)檢測，受到客戶好評。